خوراک پلت و مزایای استفاده از آن در تغذیه طیور

10 / 10

از 1 کاربر

بازگشت به لیست مقالات » | ﺳﻪشنبه 21 اسفند 1403 در ساعت 8 : 32 دقیقه | نظرات کاربران ( 0 )

خوراک پلت و مزایای استفاده از آن در تغذیه طیور

خوراک پلت یکی از دستاوردهای بسیارمهم صنعت طیور بوده است .این فناوری از زمان تجاری شدن آن تاثیرات چشمگیری در صنعت خوراک و طیور وبهبود ضریب تبدیل مزارع طیور گذاشته است.

تولید خوراک پلت و مزایای آن

امروزه با توجه به پیشرفتهای بدست آمده در زمینه مرغداری و سرعت رشد بالا در جوجه های گوشتی و از طرفی بالا رفتن هزینه های تامین خوراک ، استفاده از خوراک پلت مناسب از جایگاه ویژه ای برخوردار است در این مقاله قصد داریم به توضیخ فرایند تولید خوراک پلت و مزایای استفاده از خوراک پلت بپردازیم .

تولید خوراک پلت عبارتست از آسیاب کردن غلات ، مخلوط کردن مواد اولیه و سپس فشردن آنها در دستگاه هایی که دارای منافذ هستند.

کیفیت پلت به فرمولاسیون جیره غذائی ، اندازه ذرت، کاندیشنینگ ، مشخصات دای ، خنک و خشک کردن بستگی دارد و این بدان معناست که 60% کیفت نهائی پلت در طی مراحل مختلف فرایند فراوری خوراک تعیین می شود.

مراحل تولید خوراک پلت

پلت سازی شمل سه مرحله اصلی آسیاب کردن ، میکس کردن و پلت کردن می باشد.

آسیاب کردن

شامل خورد کردن مواد خوراکی می باشد که میزان خورد کردن دانه ها توسط اندازه منافذ دستگاه آسیاب تعیین می شود . در طی آسیاب نیروئی به مواد اولیه وارد شده ، که پیوندهای موجود در ماده خوراکی را می شکند واندازه ذرات را کاهش می دهد که باعث افزایش سطح تماس ذرات برای اتصال در هنگام پلت کردن خواهد شد.

موادی که به خوبی آسیاب می شوند باعث ایجاد مخلوط های همگن می گردند.گاهی لازم است برای تهیه خوراک مواد را کاملا خرد کرد تا در زمان میکس کردن مشکلی پیش نیاید . میزان قدرت تیغه آسیاب را باید حتما" مد نظر قرار داد . نوع آسیاب مورد استفاده و متغیر های شناخته شده بر میزان کاهش اندازه ذرات مواد اولیه تاثیر دارد.

دو نوع اسیاب مورد استفاده در تولید خوراک ، آسیاب غلتکی و آسیاب چکشی است. متغیر های مهم فراوری برای آسیاب های چکشی سرعت نوک چکش واندازه صفحه الک آسیاب چکشی می باشد .

با افزایش سرعت نوک چکش ، ذرات به دلیل نیروی گریز از مرکز مسیری نزدیک به صفحه الک را دنبال می کنند .

پس از خروج از آسیاب ، مواد اولیه آسیاب شده مخلوط شده و به سمت کاندیشنر که گرما و رطوبت را تزریق می کنند منتقل می شود.

اهمیت استفاده از ضد عفونی کننده خوراک

خوراک ها پس از اسیاب کردن به شدت مستعد رشد کپک ها هستند . استفاده از ضد عفونی در خوراک به همین سبب مورد نیاز است

میکس کردن

مواد پس از آسیاب شدن وتوزین وارد دستگاه میکسر می شوند.ترکیب مواد با یکدیگرو یکنواخت سازی ذرات غذائی از جمله وظایف دستگاه میکسر می باشد.

میکسر ها دارای دو نوع عمودی و افقی هستند که کاربردهای خاص خود را دارند. عملکرد میکسر افقی ار لحاظ کارائی بهتر از میکسر عمودی می باشد.

پلت سازی

مرحله بعدی شکل گیری پلت ها است که طی فرایند پلت کردن یا اکستروژن تشکیل می شود. این دستگاه در صورتیکه مجهز به کاندیشنر باشد باعث پخت بهتر می شود . معمولا از رطوبت ، حرارت و فشار در پلت سازی استفاده می شود.

از آنجا که در فشرده سازی مواد مدت بیشتری باقی می مانند کاهش فشار در مواد باعث می شود نقش الاستیک ترکیبات در خوراک کاهش یابد . با افزایش سطح تماس بین خوراک و سوراخهای دای ، نیروی اصطکاک افزایش یافته و پیوند بین ذرات افزایش می یابد.

اندازه پلت از نظر طول و قطر قابل تنظیم است . نسبت طول به قطر سوراخ های دای یکی از پارامترهائی است که کیفیت پلت را بسیار تحت تاثیر قرار می دهد . فاصله بین غلتک و دای که از آن بعنوان اندازه شکاف یاد می شود. ، پارامتر بزرگی در پلت سازی است و اندازه مناسب ان باید بین 2 تا 5/2 میلی متر فاصله باشد.با افزایش اندازه شکاف بیش از 2 میلی متر ،ماندگاری کاهش می یابد، مصرف انرژی افزایش می یابد و ممکن است دستگاه پلت از کار بیفتد.

استفاده از پلت بایندر مناسب

پلت بایندرها بهبود دهنده های عملکرد تولید خوراک پلت هستند .این مواد با جذب رطوبت و یا ایجاد چسبندگی موجب افزایش استحکام خوراک پلت می شوند .

با این وجود علم نوین تولید و فراوری خوراک توصیه می کند به علت جذب برخی مواد معدنی و ویتامین ها و اختلالات در جذب برخی داروها استفاده از بنتونیت در تولید پلت محدود شود. امروزه پلت بایندرغیر رسی در حال رواج یافتن در تولیدات نوین خوراک دام و طیور است.

اهمیت استفاده از پلت بایندر مناسب

خنک سازی

خنک کردن و خشک کردن آخرین مراحل مهم در دستیابی به کیفیت بهینه پلت می باشند. پلت های خارج شده از دای معمولا" دمائی بین 60 تا 95 درجه سانتی گراد دارند و رطوبت ان از 120 تا 175 گرم در کیلوگرم است.

کاهش رطوبت آن را برای ذخیره سازی آماده میکند .مرحله خشک کردن همچنین به ایجاد پیوند بین ذرات خوراک به دلیل تبلور مجدد اجزای محلول در خوراک ، کمک می کند. خنک شدن منجر به افزایش ویسکوزیته برخی از اجزای خوراک و درنتیجه حفظ یکپارچگی ساختاری پلت ها خواهد شد.

جریان هوا ، ویژگی های هوا، خصوصیات مواد اولیه و اندازه پلت از عوامل اصلی تاثیر گذار بر میزان آب و گرما است که از پلت ها دفع می شود . برای خنک کردن جریان هوا باید بطور مساوی از بستر پلت ها عبور کند تا از ایجاد پلت هایی با میزان رطوبت ناهمگن جلوگیری شود.

از دیگر فاکتورهای مهم در خنک کردن قطر و دمای اولیه پلت های ورودی به کولر است پلت های گرمتر باقطر بزرگتر در مقایسه با پلت های نسبتا" سرد تر و پلت های با قطر کمتر سرعت خنک کنندگی کمتری دارند.

افزایش سرعت هوا در کولر بالاتر از حد مطلوب بر کیفیت پلت تاثیر منفی می گذارد زیرا لایه بیرونی پلت سریعا" خشک می شود که تنش در پلت ایجاد می شود . این امر باعث ایجاد ترک در پلت ها شده و باعث می شود پلت ها در برابر سایش اسیب پذیرتر شوند .

ذخیره سازی پلت

پلت اماده شده در سیلوهای مخصوص نگهداری می شود و یا بصورت عمده در تانکرهای مخصوص بارگیری می شود تا به مرحله بسته بندی برسد.

بسته بندی پلت

در این مرحله پلت به وسیله دستگاه تمام اتوماتیک توزین و بسته بندی می شود.

فواید پلت کردن

باعث کاهش گرد و غبار جیره می شود زیرا مواد را فشرده سازی می کندو از هدر رفت مواد جلوگیری میکند.

حمل و نقل راحت تر است زیرا باعث می شود پرت دانه کمتر شود.

آلودگی کمتر در هنگام ذخیره کردن خوراک

نیاز به نیروی کار کمتر

در خوراک پلت، خوراک هائی که برای پرنده مورد پسند نیست بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.

کاهش فضای لازم برای انبارداری

افزایش خوش خوراکی غذا و درنتیجه افزایش مصرف خوراک در حیوان